18世紀的機械化，19世紀的大規模生產，20世紀的自動化生產，僅在3個世紀，工業就歷經了三次變革；第四次，數字科技將融入到生產過程中。工業界預計五年之內，20%的工廠將變成“智能化工廠”。

智能化工廠可以應對新的社會、經濟和環境上的挑戰；并為消費方式創造了更多的可能性，增加消費者的參與度。

在這種不穩定和復雜的市場環境中，數字化似乎已經成為公司競爭力和績效的標桿。在工業周期的各階段應用數字科技，可以使業務變得更流暢，更有效率。

機器設備互聯

數字化應用于整個生產工具中。仿真，建模，自動化，虛擬化成為智能化工廠的基石。例如，AR技術讓維護和快速診斷更加便利。如果發生技術故障，技術人員可以用平板電腦掃描機器，并將掃描的信息疊加在機器的實際圖像上。

技術人員可以訪問所有信息：他可以看到故障在哪里，相關零件的狀態如何，其技術特性，訪問使用說明等。于公司而言，這意味著可節省最多50%的時間用于診斷和提高設備的生產率；對于操作員而言，無需接觸機器即可安全地完成干預。

借助云端中存儲的歷史記錄，所有技術員都可以進行快速、目標明確的協作維護。

在機器的關鍵位置放置傳感器并使之與算法相關聯，智能化工廠將通過預測性維護快速發展。

通過監視準確的參數，傳感器可以檢測出故障預警事件。首先給云端發送消息，進行分析處理，再給技術人員的電子設備發送信息。同時，在與公司其他部門連接的情況下，系統會根據團隊和備件的可用性來計劃維護干預。它還與生產計劃連接，在適當的時間安排干預以最大程度地減少停機時間。

通過這種連接，設備可以更好、更快、更“智能”的生產。機器，計算機和人員之間通過不斷地信息共享縮短制造周期并改善計劃。

我們處于后互聯網時代：IoT, AI, 大數據提供了新的動力，開創了一個充滿可能性的領域。

橫向及全球化的信息共享

得益于數字工具，數據在各層級得以共享，從下達訂單的客戶到啟動資源的工廠，訂購原材料的采購，確保交付的物流等。研發人員，設計師，工程師，操作員，分包商，運輸公司——所有人按照統一標準共享信息。

“同步性避免了設計迭代，改善了驗證和確認的過程，并縮短了新產品的上市時間。”

信息在正確的時間到達正確的位置改善了生產效率，滿足了定制化的需求。而且，在智能化工廠中，傳統的垂直模式消失了，轉而采用了水平模式，每個人都成為了行動者，看到了他的工作和干預的結果，參與變得更容易。

產品生命周期管理(PLM)打破了不同學科之間的障礙，我們可以直接輸入數據。數字模型的發展使我們可以檢測到未發生的故障并進行干預。創新使探索物聯網和大數據混合技術的所有功能成為可能。

重新同步真實產品和數字模型，以避免模型一旦使用就不再更新，避免了模型和實際產品之間的重大差異，進一步為產業鏈帶來收益。

若將企業資源計劃(ERP)與數字化結合，就可對公司的業務系統進行規劃：基于銷售訂單可以咨詢生產計劃，確定批次優先級，與供應商進行實時聯系，從而在正確的時間以精準的數量獲取原材料，也就不再需要管理庫存。

公司可以隨時通知客戶其訂單狀態，并在交貨階段對運輸卡車進行地理定位，了解天氣對交貨條件的影響。掌握如此多的信息可以提高公司的效率，更準確地控制成本并提供更好的客戶服務。

數字化的獨特之處在于它與技術密不可分。 它依靠強大的技術——算法，虛擬化基礎結構等。掌握這些技術是必不可少的，并且還需要嵌入式計算，電信，大數據和網絡安全方面的相關技術。